數控機械加工工藝與通用機床機械加工工藝有許多相同之處，同樣要考慮毛坯余量分配、定位裝夾方案、粗精加工工序安排、刀具及切削參數選擇等工藝要素。對于數控加工而言，與通用加工不同的是需要將刀具參數及切削參數、刀具運動軌跡、零件結構的加工順序等編入數控程序中，以控制機床的運動過程（位移量、進給速度、主軸轉速等），實現零件的加工。數控機床可以實現復雜刀具運動軌跡的控制，因而可以完成復雜形狀零件的切削加工。通常，數控機床加工零件比通用機床加工零件的工藝規程要復雜，工藝參數需要以數值形式精確表達。

工藝人員接受零件加工任務后，首先要進行的工作內容是分析零件的結構特點，明確加工要求，確定零件的基本工藝方案，這一過程稱為工藝分析。工藝分析工作是數控程序設計中必不可少的準備工作，在工藝分析的基礎上，可以確定零件的加工工藝過程，確定每個工序的具體加工方式、刀具運動路線、所用刀具和切削用量等，在此基礎上完成零件的數控加工程序設計。

數控加工工藝路線設計遵循一般的工藝設計原則，一般加工順序是：基準加工→粗加工→半精加工→精加工→其他處理。在設計加工路線時，要根據零件毛坯情況考慮控制可能產生的加工變形，根據零件結構及技術條件要求，考慮檢驗工序的安排、熱加工工序安排順序及工序位置，同時設計工藝路線時還要注意減少專用刀具的類型、減少零件的裝夾次數、減少轉工路線等。

基準加工主要是加工定位裝夾方案確定的基準面或基準孔，對基準部位的加工精度要求根據零件精度確定。過高的精度要求會影響零件的加工效率，延長零件的制造周期。

數控加工過程的定位原理與普通加工工藝并無本質區別，仍然遵循六點定位原理。主要定位方式有：三面定位、兩面一孔定位、兩孔一面定位、平面一柱面定位等，通常根據零件結構不同而采用不同的定位方式。數控夾具設計一般盡量采用標準化元件或組合夾具元件，夾具機構也應盡量簡單、標準化，以適應數控加工的特點。

粗加工階段以去除毛坯余量為主要目標，并要特別考慮控制因材料去除可能帶來的零件變形。安排粗加工工序時，要注意給后續工序留有合適的加工余量，并使用性能較好的刀具、選擇功率較大的設備。

半精加工階段主要以保證加工余量均勻為目標，特別是在多坐標加工時，先去除多坐標加工部位的余量，使精加工余量均勻。若零件結構比較簡單且不易產生加工變形，可以省略半精加工工序而直接進入精加工。安排半精加工工序時，刀具的選擇結合零件結構形式具體確定。

精加工階段以保證零件形狀、加工精度為主要目標，并要特別注意刀具的選擇、加工部位的排序。精加工工作序的刀具選擇與零件結構形式有關，要注意考慮零件轉角部位、表面的設計要求。精加工階段注意加工部位的排序，以控制可能產生的加工變形。

高速切削加工技術隨著數控加工設備與高性能加工刀具技術的發展而日益成熟，極大地提高了模具加工速度，減少了加工工序，縮短甚至消除了耗時的鉗工修復工作，從而大大地縮短了模具的生產周期。模具的高速切削加工技術逐漸成為我國模具工業技術改造最主要的內容之一。

高速切削加工技術是指采用超硬材料的刀具，通過極大地提高切削速度和進給速度來提高材料切除率、加工精度和加工質量的現代加工技術。由于不同的加工工序、不同的工件材料有不同的切削速度范圍，因而很難就高速切削的速度范圍給定某一確定的數值。

高速切削與普通切削的主要區別在于切削速度、加速度及主軸的轉速等。通常情況下，高速切削時進給速度比普通切削高5倍～15倍，可達到15m/min～70m/min、主軸轉速高5倍～10倍，可達到15000r/min～40000r/min。

由于每種材料高速切削的速度范圍不同，高速切削目前尚無統一的定義，高的實際切削線速度是基本條件，但還有其他一些要素。在工程實踐中，高速切削的含義還包括：

（1）除高切削速度外，高速切削還涉及非常特別的加工工藝和生產設備；

（2）適中的主軸轉速和大的銑刀直徑也可實現高速切削；

（3）以常規切削用量4倍～6倍的切削速度和進給速度精加工淬火鋼也屬于高速切削。

在小型零件的粗加工到精加工和其他零件的精加工，高速切削均屬于高生產率加工方法，對于形狀復雜和精度要求高的零件，高速切削更為重要。

2．高速銑削

高速銑削是目前廣泛應用的高速加工技術。高速銑削一般采用高的銑削速度，適當的進給量，小的徑向和軸向銑削深度。銑削時，大量的銑削熱被切屑帶走，因此，工件的表面溫度較低。隨著銑削速度的提高，銑削力略有下降，表面質量提高，加工生產率隨之增加。但在高速加工范圍內，銑削速度的提高會加劇刀具的磨損。由于主軸轉速很高，切削液難以注入加工區，通常采用油霧冷卻或水霧冷卻方法。