1、盡量做到均勻加熱及正確加熱工件

形狀復(fù)雜或者界面尺寸相差懸殊時，常會產(chǎn)生加熱不均勻而導(dǎo)致的變形。為此，工件在裝爐前，對不需要淬硬孔及界面突變處，應(yīng)采用石棉繩堵塞或者綁扎等辦法以改善其受熱條件。對一些薄壁圓環(huán)等易變形零件，可設(shè)計特定淬火夾具。這些措施既有利于加熱均勻，又有利于冷卻均勻。

2、正確選擇冷卻方法和冷卻介質(zhì)

盡可能采用預(yù)冷，在工件淬入淬火介質(zhì)前，盡可能緩慢的冷卻以減少工件內(nèi)溫差。在保證滿足淬硬層深度及硬度要求的前提下，盡可能采用冷卻緩慢的淬火介質(zhì)。合理選擇和采用分級或等溫淬火工藝。

3、正確選擇淬火工件浸入淬火介質(zhì)的方式和運(yùn)行方向

淬火時應(yīng)盡量保證能得到最均勻的冷卻，以最小阻力方向淬入。大批量生產(chǎn)的薄圓環(huán)類零件、薄板形零件、形狀復(fù)雜的圖輪盤和傘齒輪等，在自由冷卻時，很難保證尺寸精度的要求。為此，可以采取壓床淬火，即將零件置于專用的壓床模具中，再加上一定的壓力后進(jìn)行冷卻。由于零件的形狀和尺寸受模具的限制，因而可能使零件的變形限制在規(guī)定的范圍之內(nèi)。

4、進(jìn)行及時、正確的回火

在生產(chǎn)中，有相當(dāng)一部分工件，并非在淬火時開裂（相關(guān)閱讀：[加工百科]鋼的淬火裂縫產(chǎn)生原因及預(yù)防措施），而是由于淬火后未及時回火而開裂。這是因為在淬火停留過程中，存在于工件內(nèi)的微細(xì)裂縫在很大的淬火應(yīng)力作用下，融合、擴(kuò)展，以致其尺寸達(dá)到斷裂臨界裂縫尺寸，從而發(fā)生延時斷裂。實踐證明，淬火不冷到底并及時回火，是防止開裂的有效措施。對于形狀復(fù)雜的高碳鋼和高碳合金鋼，淬火后及時回火尤為重要