鍛造模具的傳統(tǒng)制造工藝主要是仿形銑（靠模銑）和鹽浴爐熱處理，由于仿形銑的效率低，周期長、精度差，現(xiàn)已經(jīng)逐漸被數(shù)控加工、電加工和真空熱處理工藝所代替。這兩種工藝方法（特別是高速數(shù)控加工和精密數(shù)控電火花加工）具有生產(chǎn)模具的精度和效率高，以及模膛的再現(xiàn)性好等優(yōu)點(diǎn)，適于批量生產(chǎn)模具，并且技術(shù)也比較成熟，已成為現(xiàn)代模具制造的主要方法。但是，隨著鍛造對模具使用性能、經(jīng)濟(jì)性和個(gè)性化的多樣性要求，這兩種工藝還不能完全滿足對模具日益增長的需求。例如，這兩種工藝都切斷模具鋼鍛造流線，使應(yīng)力腐蝕敏感性增加，從而導(dǎo)致模具壽命降低；此外，電加工模具的模膛表面存在再鑄層、熱影響層以及微裂紋等缺陷，如果后續(xù)工序不能完全消除，則會大大降低模具壽命。

為滿足鍛造工業(yè)縮短模具制造周期和降低模具成本的需求，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，近來已成功開發(fā)了高效、優(yōu)質(zhì)、低成本的堆焊制造與修復(fù)工藝、模膛擠壓工藝、熔模精鑄工藝以及真空熱處理和表面強(qiáng)化工藝等模具及其模膛制造和強(qiáng)化新工藝。

切削加工和電加工一直是鍛造模具制造的傳統(tǒng)工藝，也是最重要的手段。過去，靠模銑（按照一定比例制成的模型）加工模具，必須繪制詳盡的藍(lán)圖和具有按照鍛件精確尺寸制造的主模型，常被用作仿形加工中的母型，或作為顯示銑床加工軌跡的輔助模型。成形銑床上的靠模指沿靠模輪廓形狀移動，銑刀則按照靠模指的移動對模具材料進(jìn)行銑削加工，仿出所需的模具模膛。靠模銑加工的特點(diǎn)需制造靠模，周期長，精度不高，同批次模具尺寸不一致，但是直觀，制造一個(gè)靠模可加工多個(gè)模具。

原來的靠模銑加工發(fā)展到現(xiàn)在已經(jīng)發(fā)生了根本性的變化，通過數(shù)字化一個(gè)實(shí)物模型的數(shù)控（NC）程序，只需要在模型上掃描，所得到的點(diǎn)集云將在所有附加的計(jì)算中被使用，通過閱讀由數(shù)字化生成的點(diǎn)集云，進(jìn)行銑削仿形加工。

近二十年來，數(shù)控加工和電加工生產(chǎn)鍛造模具經(jīng)歷了三個(gè)階段的快速發(fā)展，第一階段是圓弧銑、普通銑、車、線切割和隨后的鹽浴爐熱處理工藝；第二階段為數(shù)控加工、加工中心、精密數(shù)控電火花、多維線切割和真空熱處理；近年來，發(fā)展為高速銑加工中心、真空熱處理和計(jì)算機(jī)控制的三坐標(biāo)檢測模具技術(shù)。

第一和第二階段的車、銑、刨、磨等普通加工設(shè)備以及低速加工中心（轉(zhuǎn)速在8000r/min以下）只能加工淬火硬度不高的模具材料。一般在40HRC以下，粗加工模具模膛后進(jìn)行淬火處理，然后再進(jìn)行電火花加工，經(jīng)修磨拋光，形成最終的模具。現(xiàn)在國內(nèi)大多廠家使用這樣的加工方法，加工模具的周期較長，鍛造模具需經(jīng)修磨拋光，人為因素影響較大，易出現(xiàn)精度誤差。適用于精度要求不太高且周期較長的模具制造。

近來，國外發(fā)達(dá)國家已廣泛采用CAD/CAE/CAM一體化、模塊標(biāo)準(zhǔn)化與高速銑技術(shù)三者相結(jié)合制造模具，大大縮短了模具設(shè)計(jì)和制造周期、減少加工工序、提高模具加工精度和加工效益，為精密鍛造創(chuàng)造條件，也為提升企業(yè)競爭力奠定了基礎(chǔ)。

目前，高速銑速度已經(jīng)達(dá)到12000r/min，加工精度可以達(dá)到±0.01mm，粗糙度可以達(dá)到Ra0.4um，并且可直接加工淬火后的模具，不需人工修復(fù)，精度高，模具制造周期短，壽命長和二次修模周期短。

模具模膛擠壓成形工藝是利用鍛造工藝本身的技術(shù)成果制造模具模膛的工藝方法，即將被加工的模坯半成品預(yù)處理至較軟的狀態(tài)（退火狀態(tài)或超塑性狀態(tài)），然后將硬度遠(yuǎn)高于模塊的精密工具（凸模）、以低應(yīng)變速率將凸模直接壓入模坯而成形模具模膛的工藝方法。模具模膛擠壓成形工藝包括冷擠壓、溫?cái)D壓、熱擠壓和超塑性擠壓成形等。這種工藝方法幾乎可以成形所有常用的模具材料，如中、低碳合金熱作模具鋼、高碳工具鋼、高碳合金冷作模具鋼、高速鋼以及量具鋼、彈簧鋼和軸承鋼等。

這類工藝的共同特點(diǎn)是可以高效、廉價(jià)和批量生產(chǎn)具有再現(xiàn)性好的模具模膛。在我國，該工藝處于開發(fā)和試驗(yàn)階段，是一個(gè)有發(fā)展前途的熱鍛和冷作模具模膛的加工方法。

熔模精鑄實(shí)質(zhì)上是在我國古代精鑄銅合金工藝品的失蠟法基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，現(xiàn)代采用真空熔練和真空燒鑄技術(shù)，已成功地用于航空發(fā)動機(jī)渦輪葉片的批量生產(chǎn)。鍛造行業(yè)借鑒這一古老而又現(xiàn)代化的技術(shù)，用于制造900℃以上全用的等溫模鍛和超塑性成形用鑄造高溫合金模具。

熔模精鑄鍛模具工藝是以耐火度高、膨脹系數(shù)小的耐火材料，如熔點(diǎn)超過1700℃的高鋁硅酸鋁（Al₂O₃·SiO₂）和剛玉（Al₂O₃）為骨料，用經(jīng)過水解的硅酸乙酯作為粘結(jié)劑配制而成的陶瓷型漿料，并加入堿性催化劑后，逐層涂掛在預(yù)先按照鍛件形狀制造好的蠟型（以石蠟為主料）上，再經(jīng)結(jié)膠硬化、脫蠟和焙燒等一系列工序制成的表面光潔、尺寸精度高的陶瓷殼鑄型，最后將真空熔煉的高溫合金在真空室內(nèi)燒鑄成具有模膛（待精加工）的模塊。

在我國，該工藝處于開發(fā)和試驗(yàn)階段，是一個(gè)有發(fā)展前途的超塑性成形凸模和中小批量等溫模件模具的制造方法。