經(jīng)實(shí)際觀察，T8A鋼模具在熱處理變形有下列規(guī)律：模具壁厚在8mm以下，淬火后型腔尺寸一般脹大；厚壁在8mm以上、20mm以下，淬火后型腔一般是縮小。型腔尺寸與壁厚之比對(duì)變形有很大的影響。型腔尺寸小于壁厚時(shí)，淬火后型腔尺寸縮小；型腔尺寸大于壁厚時(shí)，如果外形是圓的，一般是脹大，若外形和型腔均為長方形，淬火后型腔尺寸縮小。如果模具內(nèi)孔≤8mm，淬火后內(nèi)孔脹大，若內(nèi)孔＞8mm，則淬火后的內(nèi)孔縮小。此外，型腔的變形情況與型腔的形狀有關(guān)，一般型腔長尺寸方向要脹大，短尺寸方向是縮短。

(1)預(yù)備熱處理  碳鋼模具坯料退火和機(jī)械加工成形之后，肯定有一定的應(yīng)力存在，其金相組織為片狀的珠光體，大多采用調(diào)質(zhì)作為預(yù)備熱處理。在實(shí)際操作中，不少單位采用定形處理代替調(diào)質(zhì)處理，同樣可以消除機(jī)械加工應(yīng)力，并使退火后的片狀珠光體部分球化，而且定形處理與調(diào)質(zhì)處理對(duì)最終熱處理變形的影響效果相近。定形處理安排在退火并經(jīng)粗、精加工之后進(jìn)行，對(duì)形腔簡單和復(fù)雜的小型模具均較適用。定型處理是在緩慢加熱及緩慢冷卻條件下完成的，有足夠長的保溫時(shí)間，可以清除機(jī)械加工應(yīng)力，且不至于產(chǎn)生像調(diào)質(zhì)處理中可能產(chǎn)生的變形應(yīng)力。

（2）最終熱處理

1）淬火冷卻。760～780℃鹽浴加熱后，如何冷卻是小型模具熱處理的關(guān)鍵。模具在熱處理過程中影響變形和開裂的主要因素是冷卻，因此必須控制好冷卻速度和冷卻時(shí)間。模具淬火多采用水淬油冷，即10%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）NaC1水溶液、L-AN32全損耗系統(tǒng)用油。

由于水淬油冷的淬火操作是比較難掌握的，稍有出入就會(huì)出質(zhì)量問題：可能淬裂或硬度達(dá)不到要求。有經(jīng)驗(yàn)的操作工會(huì)根據(jù)模具的有效厚度控制水冷的時(shí)間（并結(jié)合聲音及振感），按每4～5mm在水中冷卻1s估算。如模具尺寸是50mm×50mm×25mm，那么水冷時(shí)間為5～6s，然后立即轉(zhuǎn)油冷。

2）配模淬火冷卻及回火。為了控制形狀復(fù)雜，要求嚴(yán)格的模具變形，將凸模壓入凹模內(nèi)，進(jìn)行模冷卻，如厚12mm的模具，在水中冷卻3s后立即轉(zhuǎn)入油中冷卻12s，馬上將凸凹模配合在一起，再放入油中繼續(xù)冷卻。

配模冷卻出油后，必須在10min之內(nèi)及時(shí)回火。回火工藝為：180～220℃×1～1.5h。回火時(shí)間太短，不能完全清除應(yīng)力，組織也不穩(wěn)定，并且取出凸模后凹模還會(huì)變形。配模回火必須冷卻到室溫才能取出凸模。一般硬度要求偏底的要求偏底的凸模，如回火溫度較高，型腔尺寸可能要脹大。配模冷卻及回火不僅可以避免碳鋼小型模具變形和開裂，而且能使復(fù)雜模具的變形控制在±0.02mm范圍內(nèi)，為制造高精度模具打好基礎(chǔ)。