模具鋼零件或工具鋼的生產要經歷冶煉、澆注、鍛造、預先熱處理、機械加工、最后熱處理、精加工和裝配等流程。為了搞好熱處理，應掌握整個生產中各個環節的相互作用及其對產品質量影響的規律，將熱處理作為制造流程中的一環，以全局的視野分析和解決問題，常可收到事半功倍之效。舉例如下。

工業縫紉機梭心套冷擠壓凸模，工件材料為20Gr鋼，形變阻力較大，凸模所承受的單位壓力超過250MPa，而且在凸模中間有一個小孔，擠壓時部分被擠鋼料從中竄出使凸模承受徑向張力，容易引起開裂。W6Mo5Cr4V2鋼制造的凸模，其最佳淬火、回火工藝即1190℃加熱淬火，560℃回火4次，仍未能完全消除凸模早期開裂的現象。對使用后的模具進行解剖和金相分析發現，凡是早期開裂的凸模，碳化物偏析的級別大多數在3級以下。由此可見，高速工具鋼的萊氏體碳化物偏析導致韌性下降，是凸模早期開裂的重要原因。這就需要從控制高速鋼原材料的質量，以及通過鍛造改善碳化物級別著手，才能解決問題。

我國國標規定，直徑為60～80mm的高速鋼出廠時碳化物級別為5級。梭子凸模原設計尾部直徑為60mm，需要用直徑大于60 mm的鋼材制造，經過修改凸模設計，尾部直徑改為48mm，可以用50mm直徑高速鋼制造。通過對高速鋼材進行“十字交叉”鍛造，進一步降低碳化物級別，并規定鍛造的形變規范，使鋼料中碳化物最嚴重的區域移到凸模中應力較低的部位，從而消除了凸模早期斷裂的現象。

克服梭子凸模開裂的另一條途徑是用基體鋼65Nb替代高速鋼。65Nb的含碳量較低，即使是較大規格的鋼件，碳化物偏析一般也不會大于3級，而且65Nb的韌性也優于高速鋼，因此用65Nb制造梭子的冷擠壓模不會開裂。但是，65Nb的擠壓屈服強度略低于高速鋼，而梭子冷擠壓凸模承受的單位壓力高于一般的冷擠壓模具，初期試驗時發現65Nb鋼制模具工作部位的直徑略有脹大。65Nb鋼制凸模在淬火回火后進行鐵素體氮碳共滲處理，降低了表面摩擦系數，從而減輕了成形阻力，克服了凸模工作時直徑脹大問題，而且由于表面耐磨性大幅度提高，凸模壽命達到3萬件以上，優于高速鋼模具。

梭子凸模早期損壞的另一種形式是刃口崩掉一小塊，起初認為是材料脆性所致，但未能找到解決辦法。經過對凸模制造過程進行仔細的研究分析，發現凸模磨削時刃帶上易產生磨削裂紋。改用硬質合金車刀在凸模淬火和回火之后、氮碳共滲處理之前進行“精車”（實際上是一種車削與擠光相混合的方法），替代磨削，避免了凸模早期崩口現象。

梭子冷擠壓模具壽命的提高是一個系統的工程，除上述措施之外，還包括冷擠壓工藝研究、模具設計、20Cr坯料的軟化退火、表面磷化、潤滑劑選擇等一系列研究和技術攻關的成果。這一事例有一定的典型性，從中可以看出熱處理工藝的研究和改進，常常需要和產品設計、選材、原材料質量控制、鍛造、機加工等眾多環節相配合，才能達到提高使用壽命和可靠性的目的。