每個熱處理工作者都知道，可鍛鑄鐵的熱處理時間是很長的，故生產率低，成本高，使可鍛鑄鐵的廣泛應用受到了限制。因此，尋找加速石墨化退火的方法、縮短退火時間，便成為生產可鍛鑄鐵的一項十分重要的議題。

要想加速石墨化，縮短退貨時間，必須設法增加石墨的結晶核心。增加石墨的結晶核心在工廠中常用下述兩種方法。

（１）低溫入爐和低溫保溫法

在完全石墨化退火時，采用310~330℃低溫入爐，并在這個溫度下進行4~8h的保溫，這樣就可使石墨結晶核心增加15倍，因而石墨化過程？（特別是石墨化的第二階段）大大縮短。在工業生產中可以使整個生產周期縮短到25~27h。

（２）淬火法

淬火法是將鑄件轉入到900~950℃的爐中，然后升溫到950~970℃并保溫15~20min，最后取出淬入40~60℃油中冷卻，待工件冷至150~200℃時取出空冷，以減少淬火應力。對工件的有效直徑在20mm左右的，就可以采用這種方法處理。這種方法之所以能夠增加石墨結晶核心，是因為鑄件在淬火過程中，自由碳由滑移面析出，形成極細致的夾雜分布在基體中的緣故。這些石墨夾雜，便成為在石墨化退火時的輔助結晶核心，從而縮短了退火的時間。

快速石墨化退火方法是將經過上述處理的工件，以普通退火的加熱速度加熱到950~970℃保溫5~6h，然后以50℃/h的速度降溫到780℃保溫4h，再以20℃/h降至760℃保溫4h，再降至740℃保溫4h，然后連退火箱一起取出在空氣中冷卻，這樣可以使整個退火過程在28~30h內完成�？杀纫话阃嘶鹚�需要的時間縮短70%左右。