感應淬火件常見質量問題有淬裂、變形超過要求、淬硬層深不夠或超過要求、淬硬區域不符要求、淬火硬度不夠、淬火后零件邊棱崩落等。

（1）淬裂

淬裂是感應淬火最常見的質量問題，其主要原因如下。

①零件幾何形狀、尺寸不均勻所引起  如壁厚太薄、壁厚差太大，不對稱截面、尖角、有孔、階梯臺肩大等。解決的辦法是：

a.零件尖角處于渦流集中而過熱，應加大倒角；

b.零件壁厚差太大等情況應在設計上進行改進；

c.以孔、鍵槽處應打入銷、鍵或在孔處倒角；

d.加工面粗糙不平時應提高粗糙度。

②零件材料因素   如對淬裂敏感的元素C、Cr、Mn、Ni等含量過高，材料中有偏析、夾雜物、帶狀組織等。解決的辦法是：盡可能選用不易產生裂紋的鋼材，有可能的話，含碳量應適當地低些，用Mn、Cr、Mo這些合金元素來提高鋼材的淬透性，用精選碳量的方法來縮小碳量的上、下、限差。

材料的晶粒度可選為5～8級。

避免鋼材中P、S及非金屬夾雜物超過要求。

③加熱溫度過高或加熱不勻所引起   如由于所用電源頻率太高、功率過高、淬火夾具偏置、機床上、下頂尖不同心、感應器與工件間隙不勻等所引起。解決的辦法是：使用合適的電流頻率與選擇正確的功率密度，淬火夾具應調整合適，機床上、下頂類要同心，不同心度應<0.05mm；提高感應器的機械強度與制造精度并經常進行維修。

④冷卻因素   冷卻速度太大、冷卻不勻、淬火液不合適和噴水器設計、制造不良均會引起淬裂。解決的辦法是：要求淬硬部位的冷卻速度應維持在鋼的臨界冷卻速度范圍內，不宜用過高的冷卻速度；噴水器設計制造上均要保證淬硬部位能得到均勻的冷卻，特別是對壁厚不同或質量差別大的工件要注意冷卻均勻，保證不產生大的內外溫差。

淬火劑的選用、冷卻方式和冷卻劑應因工件材料、工件形狀而確定。

（2）變形

感應淬火過程中變形是一種常見疵病，根據分析，其原因如下。

①零件結構不合理  在設計結構上應避免斷面不均勻、形狀不以笱，臺階、直徑差應盡可能小并應有適當的圓弧過渡。

②鍛造和加工方面協調因素   如曲軸機械加工時，纖維流線由于定位基準變化，有些部位加工去掉多，有些部位加少，由于加熱的原因會產生不同的變形。應采取相應措施防止止。

③機加工應力及淬火前校直應力  經驗表明，機加工后的軸類零件如果增加一次高溫回火工序以消除機械加工應力及淬火前的校直應力，則感應淬火后零件變形可大大減少。

④冷卻不勻  細長軸類零件感應淬火時，如果噴水器與軸不在一個中心線，距噴水位置近和遠不同，淬火后變形增大，除糾正冷卻不勻因素外，可地設阻止變形輥夾持。

⑤頂尖壓力因素  軸類零件在加熱時會伸長，如果不是用彈性頂尖或雖用彈性頂類但壓力太大或軸太長，都會使零件彎曲變形。

（3）淬硬層深度變化超過要求范圍

其原因大致如下。

①零件材料因素  除含碳、錳量變化外，微量合金元素特別是鉬、鉻等元素是影響淬透性很大的元素，如果切割零件發現加熱層深度相似，但淬硬層深度變化很大時，應懷疑材料因素。

②淬火介質因素  淬火液壓力、流量、淬火液溫度會影響淬火能力而影響硬層深度，必須經常檢查核對。

③熱處理規范  主要檢查電器設備運行參數是否發生了顯著變化。連續淬火零件則應核對托架移動速度是否有變化。

（4）淬硬區域不符合要求

應檢查，同時淬火的零件應查定位基準、感應器與零件的相對位置，感應器有否變形或過多磨損。對連續淬火零件應檢查限位開關或控制淬硬區的有關部件，如光電控制板、程序控制器等。

（5）淬火硬度不夠

應檢查以下方面。

①材料化學成分  主要分析碳含量。

②表面脫碳或貧碳  如果發現表面碳度低，而磨去0.5mm后，里邊硬度反而高的現象，常常是零件表面脫碳或貧碳所造成的。冷拔鋼材這種現象是為突出，鍛件的加工表面層硬度不足時亦有此情況。

③淬火液溫度、壓力、濃度變化時也會產生硬度不夠或硬度波動  但這時零件表面是整個硬度低。飛輪齒圈淬火時，由于水垢使噴水孔截面積變小，當長期使用后，雖然水壓不變，但零件自回火溫度會越來越高，就是這個原因。